Lean manufacturing is een reeks verwante praktijken die zijn ontworpen om de tijd en de kosten van de productie te verkorten, terwijl de hoge kwaliteitsnormen worden gehandhaafd. Henry Ford, met zijn introductie van de assemblagelijn, wordt algemeen erkend als de vader van lean manufacturing in Amerika, maar er zijn in de loop van de jaren nieuwe strategieën geïntroduceerd in de VS en Japan. Allen hebben het uiteindelijke doel om afval- en productdefecten te minimaliseren en optimale efficiëntie te creëren tijdens elke productiefase.
Kaizen
Kaizen, een Japanse term voor "verandering" of "verbetering", dient als een soort blauwdruk voor leanproductie. Het is gebaseerd op de filosofie dat productieverbeteringen continu moeten zijn en dat de betrokkenheid van lijnwerkers essentieel is omdat ze het beste zicht op de situatie hebben. Het uiteindelijke doel is om afval te verminderen en de processtroom te verbeteren. Elke stap van de huidige productie is gedocumenteerd, met factoren als productietijd en afgelegde afstand, schrootsnelheid, omschakelingen, knelpunten en productkwaliteit zorgvuldig gemeten. Wanneer processtroomwijzigingen worden doorgevoerd, worden nieuwe statistieken ontwikkeld, zodat winsten kunnen worden bewezen en gekwantificeerd. Bij een autolijn kan dit een nauwere fysieke nabijheid tussen werkstations op wielen en assen tot gevolg hebben om de productietijd te verkorten.
5S werkplekorganisatie
De filosofie achter de 5S werkplekorganisatie is dat inefficiënte werkplekken geen efficiënte productie kunnen opleveren. Plantenbeheer moet de volgende vijf stappen ondernemen om de fysieke omgeving te organiseren voordat echte veranderingen kunnen worden aangebracht: sorteren, in volgorde zetten, schijnen, standaardiseren en ondersteunen. Sorteren omvat het ontwerpen van stations voor een soepele en efficiënte werkstroom. Elke tool wordt onderzocht op zijn waarde voor de taak en irrelevante items worden verwijderd. Het concept van in volgorde plaatsen omvat het organiseren van kritische gereedschappen en apparatuur voor een goede opslag en gemakkelijke toegankelijkheid. Shining verwijst naar de reinheid van de plant. Naast het creëren van een aantrekkelijkere werkomgeving, maakt dit het gemakkelijker om machinelekken en andere storingen te zien. Standaardiseren is een manier om praktijken te formaliseren en verantwoordelijkheden toe te wijzen die het effect van de eerste drie S-strategieën behouden. Sustaining is het vermogen om deze efficiëntiepraktijken te handhaven en continu te verbeteren. Wat zijn het minimale aantal stappen en processen die nodig zijn in het voorbeeld van een autofabriek? Alles wat meer zou worden stopgezet vanwege inefficiëntie.
Cellulaire productie
Cellulaire productie, ook wel bekend als "continue productstroom", erkent dat voor maximale efficiëntie elke productiefase moet werken in een vloeiende harmonie met aangrenzende fasen. Met dat in gedachten, configureren fabrikanten hun fabriek zodat de productie snel en eenvoudig van het ene werkstation of van de ene cel naar de andere kan gaan. Machines en apparatuur worden regelmatig onderhouden om uitvaltijd te voorkomen en de installatie is ontworpen voor een efficiënte enscenering van de inventaris. Grondstoffen in het voorbeeld van een autofabriek worden zo nodig gepositioneerd voor de meest strategische werkstroom.
Just-in-time productie
De strategie van just-in-time-productie werd in de jaren 1970 door de Japanse autofabrikant Toyota ontwikkeld als een manier om voorraadkosten te scheren. Naast de werkelijke kosten van het kopen en vasthouden van grondstoffen die niet onmiddellijk kunnen worden gebruikt en verkocht, moeten fabrikanten ook de arbeidskosten van het verwerken en opslaan van voorraad en de fysieke kosten van opslag van dat materiaal overnemen. De filosofie achter just-in-time-productie is om slechts de minimale hoeveelheid materiaal te kopen en op te slaan die nodig is voor elke productiefase. Dit vereist een nauwe relatie tussen cellen, zodat het werk van fase naar fase verloopt zonder knelpunten door een tekort aan materialen. Met andere woorden, carburateurs zijn duur en onpraktisch voor het magazijn, dus het voorbeeld van de automatische fabriek zal dagelijks worden bezorgd en de inventaris binnen 24 uur worden omgedraaid.
