Bedrijven die een nieuw proces plannen of zoeken naar manieren om een huidige procedure te verbeteren, kunnen gebruikmaken van Value Stream Mapping (VSM), een methode die gebieden in de bewerking grafisch markeert die al het grootste voordeel toevoegen of die behoefte hebben aan verbetering. Bovendien, in plaats van een op zichzelf staand project, kan het in kaart brengen van waardestromen op zichzelf een continu proces worden, om continue kwaliteitsverbetering te introduceren in de praktijk van een bedrijf, van de fabrieksvloer tot klantenservice tot de directiekamer.
Omschrijving
VSM als systeem helpt een procesteam afval van de processen van een bedrijf te identificeren door een procedure vanuit het oogpunt van het product in kaart te brengen. De "waarde" in waardestreammapping is eenvoudig alles wat een klant zou willen hebben. VSM is gerelateerd aan het model van lean manufacturing, waarbij het doel is om alles wat niet nodig is voor de vervaardiging van een product, van overtollige grondstoffen of voorraad tot extra stappen of tijd ingebouwd in het proces, te elimineren. Het VSM-team onderzoekt elke stap of fase in een proces om te bepalen of iets aan het eindproduct wordt toegevoegd waardoor het dichter bij wat zijn klanten willen komen. Als er niets wordt toegevoegd, kan de stap verder worden ontleed om te bepalen wat er precies wordt verspild in de stap, zo niet de stap helemaal. Hoe minder afval er in het proces wordt gehouden, des te productiever het proces kan zijn.
Geschiedenis
Toyota krijgt krediet voor het ontwikkelen van VSM in de jaren 1980. Hoofdingenieur Taiichi Ohno en zijn sensei Shigeo Shingo bedachten een ideale operatie terwijl ze operaties observeerden bij Ford Motor Company: een assemblagesysteem bestaande uit gesynchroniseerde, aaneengesloten werkstations, zonder voorraad grondstof of onderdelen. Terwijl ze het systeem in zijn afzonderlijke componenten analyseerden, bleven ze vragen stellen en elimineerden ze obstakels die de prestaties van dit "just-in-time" -systeem belemmeren.
Voordelen
Naast het verbeteren van de productiviteit levert een VSM-project een aantal voordelen op voor een bedrijf. Het stelt leden in staat om boven een specifieke fase of stap uit te stijgen om het hele proces beter te begrijpen - de werkstroom, inclusief koppelingen tussen afdelingen. Het geeft teamleden (vaak afkomstig van verschillende afdelingen) een gemeenschappelijke taal om de operaties van hun bedrijf te bespreken en dwingt hen kritisch te bekijken wat hun bedrijf aan de klant levert. Het zorgt ervoor dat leden een stap achteruit doen en objectief de bedrijfsprocessen bekijken door letterlijk door het proces te stappen vanuit het oogpunt van het product. En het wijst niet alleen op afval en zijn bronnen, het biedt de mogelijkheid om verspilde middelen om te leiden naar productievere punten, waardoor nog meer waarde wordt toegevoegd aan de producten en diensten van het bedrijf.
Woordenschat
Termen die in VSM worden gebruikt, hebben betrekking op een dichotomie van waarde versus verspilling. Alles wat "toegevoegde waarde" is, is een procedure, stap, materiaal of subassemblage die iets toevoegt dat klanten het overwegen waard vinden of die het product dichterbij brengt. Als het proces kapitaalmiddelen (materiaal, tijd, geld) in beslag neemt en geen waarde toevoegt, kan het als verspillend worden beschouwd.Omdat Toyota veel tijd besteedde aan het nadenken over afval, had het specifieke "afval" -gerelateerde termen: "muda", elke activiteit die geen waarde toevoegt; "mura", of inconsistentie, die kan worden verholpen door het juiste onderdeel op het juiste moment op de juiste plaats af te leveren; en "muri" of overbelasting, wat kan worden verlicht door de workflow te standaardiseren. Dit overkoepelende thema van voortdurend streven naar verbetering, van de huidige staat naar de ideale toekomstige staat, wordt 'kaizen' genoemd.
beperkingen
VSM is een specifiek hulpmiddel om de productiviteit te verbeteren; als zodanig heeft het grenzen. Ten eerste, omdat het een rit op productniveau door een proces kost, negeert het het menselijke element. De tool is ook alleen zo nuttig als zijn wielders, die moeten zorgen om precies te bepalen welk proces onder controle valt; Hoe specifieker het proces, hoe beter. Zoals eerder opgemerkt, heeft VSM zijn wortels in de auto-industrie, een zeer specifiek productieproces van een zeer complex product dat wordt geproduceerd in relatief smalle reeksen met zeer hoge volumes. VSM kan verzanden in het analyseren van een proces met lage volumes of met veel aanpassingen (alle uitzonderingen, geen standaardregels). Ten slotte vereist VSM een speciaal team met op zijn minst enige training op de achtergrond en specifieke terminologie van de tools, kaarten en stroomschema's om echt effectief te zijn.
