Bedrijven in verschillende sectoren gebruiken methoden als FMECA en FMEA om de faalwijzen voor een proces of product te identificeren en te analyseren. Het acroniem FMECA staat voor failure mode, effects and criticality analysis, terwijl FMEA een afkorting is voor failure mode en effects analysis. Hoewel deze methoden overeenkomsten vertonen, zijn ze niet hetzelfde. Als eigenaar van een bedrijf is het belangrijk om de verschillen tussen beide te begrijpen, zodat u ze in uw organisatie kunt implementeren.
Wat is FMEA?
Failure-modus en effecten-analyse bestaat al sinds de jaren 1940. Tegenwoordig wordt deze methode veel gebruikt in de ruimtevaart, vliegtuigen en elektronische industrieën. Zijn rol is het identificeren van potentiële problemen die zich kunnen voordoen in de productie-, montage- en ontwerpprocessen. Kortom, het helpt fouten of storingen te ontdekken die de kwaliteit van een product kunnen beïnvloeden.
Tijdens dit proces zal het FMEA-team de risico's van het hoogste tot het laagste sorteren via een RPN-risicoanalyse. De RPN (risk priority number) helpt bij het schatten van de kans op falen, de ernst en de effectiviteit van corrigerende acties. Het wordt berekend door deze drie variabelen te vermenigvuldigen.
De informatie die door deze methode wordt verstrekt, helpt bij het bepalen van de impact van een mogelijk falen op producten of processen. Bovendien rangschikken FMEA-experts elke mislukking op basis van de impact en de waarschijnlijkheid van voorkomen. Bedrijven kunnen deze gegevens gebruiken om betere producten te ontwikkelen door hun ontwerp en belangrijke functies te verbeteren.
Dit type kwalitatieve analyse wordt meestal zowel in de ontwerp- als in de controlefase gebruikt. De meeste bedrijven gebruiken het wanneer ze nieuwe producten lanceren of nieuwe functies toevoegen aan bestaande producten. Als een product of proces niet werkt zoals het hoort, kunt u deze methode gebruiken om de oorzaak van een storing te bepalen.
De rol van FMECA
FMECA, wat staat voor faalmodus, effecten en criticaliteitsanalyse, gaat dit proces een stap verder. Aan elke foutmodus wordt een severiteitsniveau toegekend. Het FMECA-team zal niet alleen mogelijke falingswijzen en hun oorzaken identificeren, maar ook onderzoeken.
In vergelijking met FMEA kijkt deze methode naar mogelijke problemen in meer detail en levert deze nauwkeuriger resultaten op. Als het goed wordt gedaan, helpt het om die fouten met het hoogste kriticiteitsgetal te identificeren op basis van hun waarschijnlijkheid en ernst.
FMEA biedt gedetailleerde informatie over elk product of proces, rekening houdend met de veiligheid, gezondheidsrisico's, milieu-impact en andere aspecten. Een mislukking die kan leiden tot de dood wordt bijvoorbeeld geclassificeerd als catastrofaal. Eén die kan resulteren in kleine systeemschade of lichte verwonding zal als marginaal worden gecategoriseerd. Als dit grote schade aan het systeem of ernstig letsel veroorzaakt, wordt dit als kritiek beschouwd.
Na het identificeren en lokaliseren van een mogelijke storing, zal het FMECA-team het isoleren door een reeks acties. Daarom is het voor het toepassen van deze methode noodzakelijk om eerst FMEA uit te voeren. Deze processen zijn onderling verbonden en vullen elkaar aan, wat een meer robuuste analyse mogelijk maakt.
Toepassingen voor FMEA en FMECA
De klanten van vandaag zijn veeleisender dan ooit tevoren. Ze verwachten producten te krijgen die veilig, functioneel en efficiënt zijn. Zowel FMEA als FMECA kunnen u helpen om aan hun verwachtingen te voldoen door hoogwaardige goederen en diensten te leveren. Een zorginstelling kan bijvoorbeeld FMEA en FMECA uitvoeren op tomografen en ultrasone apparaten. Een bank kan deze methoden gebruiken om fouten in zijn geldautomaten te identificeren.
Deze methodologieën dragen bij aan verbeterde ontwerpen voor een breed scala van producten, wat leidt tot hogere kwaliteit, verhoogde betrouwbaarheid en verbeterde veiligheid. Ze kunnen ook de kosten van productontwikkeling verlagen en u helpen dure rechtszaken te vermijden.
Bovendien bieden ze de informatie die u nodig hebt om ervoor te zorgen dat uw producten voldoen aan de hoogste kwaliteits- en veiligheidsnormen, zoals Six Sigma, PSM en ISO 9001. Afhankelijk van uw branche kunt u deze methoden gebruiken om ontwerp, productie, ontwikkeling en andere activiteiten die essentieel zijn voor uw bedrijf.
